全球汽車製造龍頭克萊斯勒（Chrysler）透過 Simul8 模擬軟體，在不增加成本的情況下，成功將加拿大 Brampton 廠每日營收提升 100 萬美元，並將每日產能提升 39 輛。

 

飛雅特克萊斯勒集團（Fiat Chrysler Group）總部位於美國密西根州的奧本山（Auburn Hills），在全球四個國家經營 33 座製造廠，並擁有超過 52,000 名員工。

 

加拿大布蘭普頓組裝廠（Brampton Assembly plant）負責生產 Chrysler 300、Dodge Charger 及 Dodge Challenger 三款車型，年產量達 20 萬輛。隨著全新車款上市，市場預期客戶需求將大幅成長，工廠因此被要求將每日產能由 930 輛提升至 969 輛，以因應這波需求增長。

 

Chrysler 模擬團隊成員 Steve Lin 運用 Simul8 強大的製造模擬軟體，針對內裝與底盤終檢線（Trim Chassis Final, TCF）的產速進行深入研究，藉此評估各種可能的調整方案，以提升每日產量。

 

 

挑戰

 

為滿足全新車款上市所帶來的客戶需求成長，Brampton 組裝廠必須在不增加成本的前提下，將每日產量從 930 輛提升至 969 輛，同時確保產線調整不會對整體生產流程造成負面影響。

 

 

解決方案

 

Chrysler 模擬團隊以 Brampton 組裝廠既有的基礎模擬模型為基礎，評估變更產線速度所帶來的影響。由於每座製造廠皆擁有專屬的基礎模擬模型，團隊得以針對模擬中的任一環節進行流程改善調整，並清楚呈現對整體組裝流程的影響。

 

Steve 與團隊首先鎖定效率低下的機台，透過導入 Simul8 迅速找出造成生產瓶頸的兩個特定工作站。由於這些站點為無人操作的自動化機台，團隊便直接利用模擬工具評估一旦縮短其週期時間（Cycle Times）後可能產生的效果。

 

這套模擬模型讓團隊能依績效表現為所有生產線排名，輕鬆找出效率最差的產線加以優化，並排除成本高昂的瓶頸。第一輪測試後，團隊再次為產線排序，找出新的瓶頸，並持續進行後續試驗，逐步加快新瓶頸產線的速度，直到達成產能目標為止。

 

結果顯示，車門線（Door Line）、三洋環線（Sanyo Loop）、發泡房（Foam Booth）及 D3 製程因阻塞與閒置時間最少，被判定為瓶頸所在。

 

Chrysler 運用 Simul8，將廠區實際數據導入模擬中。這些數據來自廠區的廠務資訊（Factory Information）系統，透過 PLC 即時記錄系統蒐集產線速度、週期時間、平均修復時間（MTTR）與平均故障間隔時間（MTBF）等資訊。

 

此次模擬歷時一個月，並使用自 Excel 匯入的既有數據，以確保結果盡可能精準。這也讓團隊得以將 Simul8 的模擬結果與實際產量數據進行比對驗證，確認縮短這些站點週期時間是否真能提升產能。

 

「Simul8 操作快速且容易上手，能迅速完成研究，是協助我們做出快速且周全決策的理想工具。」

— Steve Lin，產能與模擬專員，Chrysler

 

 

成果

 

在達成產能提升目標、每日額外多產出 39 輛車後，工廠得以讓每日營收增加 100 萬美元。此外，Simul8 的模擬結果也顯示，加快這些產線速度並不會對整體流程造成連帶負面影響，反而隨產能提升讓各產線表現更高效。

 

Chrysler 管理團隊利用此模擬結果，協助制定改善 TCF 產線以達成目標產能的決策。由於 Steve 與團隊所使用的模型是基於基礎模擬模型而建立，未來也能持續延伸應用，協助工廠做出後續決策並推動更多流程改善。

 

Chrysler 模擬團隊仍持續在全集團內推行 Simul8，協助制定更精準有效的商業決策，應用範圍涵蓋新廠和全新產線的量產前研究，到優化現有產線效率的提升。Steve Lin 與其團隊目前也正協助其一階（Tier 1）與二階（Tier 2）的 OEM 供應商，運用模擬工具優化其自身的生產製造流程。

 

 

• 產業：汽車製造業
• 地點：加拿大安大略省
• 加拿大布蘭普頓組裝廠年產量達 20 萬輛，生產 Chrysler 300、Dodge Charger 及 Dodge Challenger

 

挑戰

因應全新車款上市帶來的客戶需求成長，須在不增加成本的前提下提升每日產能。

 

使用的產品

Simul8

 

結果

提升每日產能 39 輛，每日營收增加 100 萬美元，同時成功滿足新車款上市的市場需求。

 

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